它的加氢整体步骤还是相对较为简单的，但要注意的是，这是在设备完好的情况下完成的。

          搅拌设备的加氢步骤是有讲究的，那么在使用的时候了解该其中的步骤是很重要的。

          1、检查其各阀门是否关严，将排气软管指向空旷且空气流通的地方。

          2、上氢气减压阀门、氮气压力阀，上好后，用肥皂水检查是否漏气。

          3、在排气口用真空抽出液面上的空气。

          4、打开它的进气阀，打开氮气减压阀，充氮气，使内釜压力后，关闭氮气，减压阀，化工搅拌器，关闭进气阀，保持约两分钟，看压力表压力是否下降，另外釜盖是否漏气，石油化工搅拌器，如没漏，则缓慢打开排气阀，将里面的压力排泄至0.01Mpa时，关闭排气阀。此步骤再重复1次。

          5、打开进气阀，打开氢气减压阀，充入氢气至所需压力，关闭进气阀，关闭氢气减压阀，然后调试搅拌器其它参数至所需状态令其反应。

简述搅拌设备与罐径之间的关系以及设计工序            从搅拌设备的功能可以知道，叶轮的大小不是任意决定的，它可以影响叶轮的排出流量，也可以影响动力消耗，也就是可以影响向液体中输入能量的大小，说明叶轮的大小直接影响搅拌过程所需要动力，还能提供良好的流动状态，完成预期的操作。

           叶轮的大小一般以桨径的大小（所谓桨径是指叶轮回转时前端轨迹圆的直径）和叶轮的宽度来衡量。桨径的选择与搅拌设备的种类有关，与罐径的大小有关。当搅拌罐中出现“圆柱状回转区”时，这个部分的混合很差，致使混合时间较长，不利于搅拌过程，所以一般都要设法缩小这个区域。

           如果减小桨径就可以缩小“圆柱状回转区”的半径。在低黏度液时，由于液体流动性好，能量传递较容易，所以不用担心由于液体流动性好，能量传递较容易，所以不用担心由于桨径的减小会造成叶轮外围出现死区。此时，只要叶轮的搅动液量范围够，就应将桨径取小些。

设计工序如下： 　　

           1、按照工艺条件、搅拌要求和目的，选择其样式，并掌握它的动力特性和它在搅拌过程中所产生的流动状态，以及各与搅拌目的的影响因素和关系。 　　

                                 

不锈钢侧入式搅拌器液体的“流动模型”         不锈钢侧入式搅拌器液体在设备范围内作循环流动的途径称作液体的“流动模型”，简称“流型”。

        流型与搅拌效果、搅拌功率的关系密切。流型取决于搅拌器的形式、搅拌容器和内构件几何特征，以及流体性质、搅拌器转速等因素。

        轴向流

        流体流动方向平行于搅拌轴，流体由桨叶推动，使流体向下面流动，化工框式搅拌器方案设计参数，遇到容器底面再向上翻，形成上下循环流。

        径向流

        流体流动方向垂直于搅拌轴，沿径向流动，碰到容器壁面分成二股流体分别向上、向下而流动，再回到叶端，不穿过叶片，形成上、下二个循环流动。

        切向流

        无挡板的容器内，流体绕轴作旋转运动，化工反应釜搅拌器图片，流速高时液体表面会形成漩涡，流体从桨叶周围周向卷吸至桨叶区的流量很小，混合效果很差。

        上述三种流型通常同时存在，轴向流与径向流对混合起主要作用；切向流应加以控制，采用挡板可削弱切向流，增加轴向流和径向流。

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